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台州塑料这块“金字招牌”还能长亮吗?
发布时间:2016-6-2 点击数:957 作者:台州日报

“只要有一台注塑机,就可以生产。”凭着善闯敢拼的精神,台州塑料产业从零开始,直至今日,从塑料模具、塑料机械制造,到塑料制品生产,再到原料贸易和产品销售,每一个环节都有相当数量的企业进行分工协作,构成完整的塑料产业链,成为一块“金字招牌”。

在此同时,随着产业的纵深发展,市场环境的不断变化,塑料行业中的一些深层次问题逐渐浮出水面。

强大的刚性需求背后是成本优势的减弱

翻开《2009年台州塑模行业发展报告》,你会意外地看到,即使在国际金融危机持续蔓延的2009年,台州塑料模具行业仍然实现了9%以上的增长,增长速度居全市五大主导行业之首。据统计资料显示,去年全市塑料行业年销售额近500多亿元,原料消耗近500万吨,全部塑料制品及配件年产量400多万吨,总产量占中国塑料制品产能的十分之一。

台州塑料行业协会办公室主任陈嘉增表示,我市塑料制品行业尽管在总体规模和总量上占一定优势,但在塑料制品的产品结构中,大众化的日用塑料制品占60%左右,包装、建筑、工业用塑料制品比重不高,农用产品品种过少,特殊用途产品明显不足。

不难看出,随着原料上涨、出口税调整、土地成本、人力成本增加等外部因素的影响,台州塑料制造产业原先依赖的成本优势逐渐减弱,企业生产成本的增长使相关产品的利润率越来越低。

黄岩洁野塑料厂老板管颜才说,原料、人工、土地的成本年年看涨,原先的出口退税补贴也少了,导致产品利润更低。而在市场上,产品成本基本透明,想在任何一个生产环节上压缩成本都很困难。

家庭化、分散化、同质化仍是台州塑企共性

目前,全市有1万多家塑料制品生产企业,规模上企业却只占行业企业总数的5%左右,其余大部分为中小型加工企业与个体经营户。

“去年一年,温岭因出口疲软淘汰的塑料企业就有30多家。”温岭市工业经济局副局长林新德说,这些中小型日用塑料制品企业,大多是家族创业,从几台注塑机起家,靠贴牌加工外贸产品,或为大型企业代理加工产品为生。由于缺乏独立的产品品牌与自主技术,一旦所依赖的市场外部条件突变,这些分散于各地的中小企业就面临停工停产的危机。

另外,在当前的台州塑料制品企业,产品的设计能力与原料加工能力不强,复杂的模具与生产机械需要进口,专业技术人才稀缺,产品的结构升级与深度工艺问题又无法解决,企业产品的开发、制造技术提升阻力不小,因此生产的产品种类与质量大多雷同,最终使产品“同质、同类、同价”。

然而,在当前的台州塑料行业企业中,转型升级却依旧疲软,并未在大范围中铺展开来。台州塑料行业协会秘书长韩克华分析,日益紧张的土地资源,限制了一些企业的产能扩大。而企业的规模小,分布散,也无法形成塑料制品产业的品牌优势效应与区域积聚效应。

台州云峰电器有限公司负责人魏启定也表示,因为缺乏土地和资金,企业的生产规模无法扩大,也就无法做到区域内企业的规模化、集中化,难以实现产业聚集的目的。

走向高端,台州塑企才能跳出“夹击”困境

“台州生产的塑料制品不属于高端产品。”韩克华说,“国外塑料生产企业生产的同类产品的价格,往往是我们的产品的10倍,有些甚至更多。”如果台州的塑料行业企业再不走向高端,低成本的优势又将被中西部地区取代,那台州便会深陷“夹击”的困境。

其实,很多规模上尤其是专业化程度比较高的企业,早在多年前就已注意到这一问题,市下控股有限公司便是典型的成功案例。

市下不仅在国内拥有自己的品牌,并在全球82个国家和地区注册了SeeSa(市下)的商标。更难能可贵的是,从2003年开始,该公司便组建了研发部,明确规定每年提取的研发经费不少于企业销售额的3%。去年,市下实现的销售额为2亿多元,科研经费的投入之大可想而知,但其生产的产品却只是塑料喷雾器。

无独有偶,浙江凯华模具有限公司也十分注重科研能力的专业化和高素质。“从2007年开始,我们就已经开始注重企业自身人才的培养,不仅每周在企业内部轮流培训员工,更是定期送员工到国内大中院校甚至国外模具企业学习。”公司董事长梁正华告诉记者。凯华同时对出口比例也进行了调整。2008年企业的出口比例为95%,去年出口比即调整到了80%,而今年的出口比则控制在70%。“我们最终的目标是,60%出口,40%内销。”梁正华说,“国内市场已经不再是一个被忽略的市场了。”

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